助听器行业运用3D打印技术制作定制机外壳已有10年时间，通过3D扫描及电子化订单的处理方式彻底革新了定制机生产流程和技术，树立了定制服务新标杆。得益于3D打印技术的运用，助听器用户体验到了全新的定制服务：

1 定制周期大大缩短；

2 用户耳样可终身保存；

3 老用户升级制作可原样复制；

4 3D打印的外壳更加精确匹配每个用户的耳道。

然而，由于没有3D打印的软性材料，软耳模的制作一直采用传统的手工浇铸工艺，电子化流程的优势没法体现在软耳模的定制服务上。通过工程师们不懈努力，终于实现软模的“3D打印”。

制作流程——新流程相当巧妙，耳模设计师先通过3D设计软件打印一个很薄的空壳，然后，在空壳内注入软性耳模材料，待其固化后敲碎外层空壳即可。

软耳模采用电子化流程制作后，立刻就能获得下列优势：

骨髓间充质干细胞膜片复合3D打印马鹿角粉/丝素蛋白/聚乙烯醇支架的体内成骨

摘要： 文题释义： 细胞膜片技术：体外将高密度的骨髓间充质干细胞接种在大小合适的培养皿上，加入成膜诱导液，连续诱导培养成高密度细胞，使其复层生长，形成一张由细胞和细胞外基质构成的膜片，这种采用非酶解的方式获取膜片，避免了胰酶消化对细胞造成的损

1 即时传输订单，缩短总订购周期；

2 为用户终身保存耳样；

3 不再邮寄物理耳样，省时省力；

4 更加精确贴合用户的耳道；

5 耳模表面处理更光亮，舒适；

6 可制作形状更为复杂的软耳模。

随着对听力学了解得不断加深，大家对助听器配件的认识亦不断提高，因而对配件制作工艺提出了不小的要求。随着科学技术的发展，助听器配件的制作工艺也越来越能满足用户的要求。